Zur Dämpfung von Druckpulsationen in Fuel-Rails werden heliumgefüllte Ovalrohre eingesetzt. Bestandteil der Endprüfung solcher Druckdämpfer ist eine Dichtheitsprüfung.
Der Dichtheitsprüfstand ist als Halbautomat mit 4-teiligem Rundtisch ausgeführt. Die Bestückung erfolgt manuell durch den Bediener. Nach dem Einlegen der Teile in die Beladestation wird durch eine Zweihandbedienung der automatische Prüfablauf gestartet. Mit Hilfe einer Grobleckprüfstation werden die Prüflinge vorselektiert, um eine unnötige Kontamination des Leckdetektors UL200 zu vermeiden. In der eigentlichen Prüfstation wird anschließend die Dichtheit der Druckdämpfer geprüft. Ein pneumatisches Hubstempelgerät signiert alle gut geprüften Teile.

Die komplett montierten Bauteile eines Fuel Rails werden nach der Montage einer Dichtigkeitsprüfung mit Helium unterzogen. Das Helium wird mittels eines Heliumdetektors erfasst und die Dichtkeit des Rails ermittelt. Um den Heliumverbrauch gering zu halten wird ein größtmöglicher Anteil des zur Prüfung benötigten Heliums wieder zurückgewonnen. Der Prüfstand ist in der Lage bis zu 210 bar Heliumdruck zu generieren. Um eine möglichst große Sicherheit zu gewährleisten, kann sich der Prüfstand selbst, mit Hilfe eines kalibrierten Masters, auf Funktionsfähigkeit überprüfen. Der Prüfstand wird ständig abgesaugt, um kontaminierendes Helium zu entfernen und damit Fehlmessungen zu vermeiden. Nach Ablauf der Prüfung wird der Prüfling markiert, sofern die Toleranzgrenzen eingehalten wurden.

Metallbälge gibt es in unterschiedlichsten Größen und Bauformen. Ihre Hauptanwendungsgebiete sind Regel und Messgeräte, stopfbuchsenlose Abdichtungen von Ventilspindeln und die spannungsfreie Durchführung durch Behälterwände bzw. Kompensation von Materialbewegungen. Für einen namhaften Balghersteller in Deutschland wurde dieser Prüfstand zur Dichtheitsprüfung verschiedener Balgtypen mit dem Prüfgas Helium entwickelt. Die manuelle Bestückung der Doppelstation erfolgt durch den Bediener. Nach dem Einlegen des Prüflings und Betätigen des Starts wird der automatische Prüfablauf einer Messstation aktiviert, während die andere bereits fertig ist und auf Entladen und Neustart wartet. Es erfolgt eine Grobleck-, Feinleck- und Feinstleckprüfung, die mit Ausgabe und Archivierung der Messwerte am Rechner sowie optischer IO/NIO-Anzeige am Bedienpult ihren Abschluss findet.

Die Anlage dient zur Dichtheitsprüfung von lasergeschweißten Balgbaugruppen. Zusätzlich wird die Balglänge und die Federrate bestimmt. Die Bauteile werden auf Paletten der Maschine zugeführt, dort automatisch vereinzelt und in den 6-teiligen, mit Doppelnestern ausgestatteten, Rundtisch eingesetzt. Der Balg wird zunächst einer Grobleckprüfung unterzogen, um Teile mit offensichtlichen Produktionsfehlern vorzeitig auszusondern. ehe in der nachfolgenden Feinleckstation die Dichtheitsprüfung mit Helium erfolgt. Abschließend wird die Balglänge und die Federrate kontrolliert bevor der Prüfling wieder aus dem Rundtisch entnommen und entsprechend dem Prüfergebnis in IOoder NIO-Schächte abgelegt wird.

This machine is used for leak verification with helium gas of laser welded fuel pump units. The work piece will be put into one of the 6 pump carriers of the rotary table (3 carriers for each pump type) and following automatically moved into the leak test station. First, the pump unit will be identified by reading the data matrix code. After this, a gross leak test will be performed, in order to sort out early enough parts with obvious manufacturing faults. Following the helium leak test will be done. If this is finished and after turning the rotary table again, the tested part can be taken out of the machine by the operator. He puts it to the right place according the test status. The discard of a failed part is verified by the machine. It is possible to run two mechanically different pump types. The change-over for this is done automatically after selecting it in the user software. It is not needed to do any mechanical modification for this.This machine is used for leak verification with helium gas of laser welded fuel pump units. The work piece will be put into one of the 6 pump carriers of the rotary table (3 carriers for each pump type) and following automatically moved into the leak test station. First, the pump unit will be identified by reading the data matrix code. After this, a gross leak test will be performed, in order to sort out early enough parts with obvious manufacturing faults. Following the helium leak test will be done. If this is finished and after turning the rotary table again, the tested part can be taken out of the machine by the operator. He puts it to the right place according the test status. The discard of a failed part is verified by the machine. It is possible to run two mechanically different pump types. The change-over for this is done automatically after selecting it in the user software. It is not needed to do any mechanical modification for this.

The test bench is used for helium leak verification of laser welded metal bellows. It is also possible to compress and strain bellows for adjusting the correct length. Different bellow types can be tested/adjusted. The parameter change-over is simply done by selecting the type in the user software.
Leak test station:
The work piece will be loaded manually into one of 4 fixtures (two double stations). First, a gross leak test will be performed in order to sort out parts with obvious manufacturing faults. Afterwards the helium leak test will be done.
Compression station:
Up to 4 bellows can be loaded manually into the station. The parts will be compressed and strained in order to achieve the final length. If necessary, this cycle can be repeated several times automatically by parameter setup.