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Nozzle Final Flow Test

Der Prüfstand dient zur Durchflussmessung von Dieseleinspritzdüsen.
Es sind Messungen bei einem Prüfdruck bis zu 100 bar und bis 2,5 l/min Durchfluss möglich.

 

Durchflussprüfstand

Prüfstand zur statischen Durchflussmessung an Dieselinjektorkomponenten von Großdieselmotoren.
Der weite Durchflussbereich und der Einsatz verschiedenster Messadapter ermöglicht eine hohe Flexibilität.
Mit Hilfe einer Kamera können u.a. DMC-Codes eingelesen werden.
Die Datensicherung erfolgt lokal als Datei auf der Festplatte und auf die kundenseitige Datenbank.

Funktionsprüfstand für Einspritzdüsen

Der Funktionsprüfstand dient zur Bestimmung folgender Düsenmerkmale:

- Öffnungsdruck
- Öffnungsfrequenz
- Strahlbild
- Sitzleckage
- Führungsspaltleckage
Der Prüfling wird manuell in die Werkstückaufnahme eingelegt und nach den Hochdruckbohrungen ausgerichtet.
Die auf die Düsennadel erforderliche Kraft wird über einen separaten Hydraulikkreis erzeugt und über die Vorrichtung auf den Prüfling übertragen. Durch Betätigen des Starttasters wird die Hubschutztür automatisch geschlossen, der Prüfling kontaktiert und der Messablauf gestartet. Der zur Prüfung erforderliche Fluss wird durch eine servomotor gesteuerte Pumpe erzeugt, die sich in unmittelbarer Nähe zum Prüfling befindet.

Durchflussprüfstand

Der Prüfstand dient zur Ermittlung des statischen Durchflusses von Injektorkomponenten. Der Prüfstand wird manuell bestückt und gestartet. Wechselteile im Prüfkopf und Aufnahme ermöglichen ein schnelles Wechseln zwischen der Prüfung von verschiedenen Injektorkomponenten. Die Messung kann wahlweise ohne oder mit variablem Gegendruck durchgeführt werden.

Hochdruck Düsen Prüfstand

Der Prüfstand dient zur Durchflussmessung mit und ohne Nadel inkl. variabler Nadelhubverstellung von Dieseleinspritzdüsen.
Es sind Messungen bei einem Prüfdruck bis zu 1000 bar und bis 10l/min Durchfluss möglich. Ebenfalls sind Messungen mit Gegendruck bis zu 170 bar möglich.
 
Der Prüfstand wird manuell Beladen mit automatischem Prüfablauf.

Funktionsprüfstand Düsen

Der Prüfstand dient zur Ermittlung folgender Eigenschaften:
Düsenöffnungsdruck (NOP), Düsenschnarrverhalten in Abhängigkeit von der automatisch eingestellten Nadelanpresskraft bei konstantem Versorgungsfluss
Bestimmung der Spaltleckage (Volumetrisch und / oder Druckabfallmethode)
Volumetrische Ermittlung der Sitzleckage mittels Kamera (optisch)
Die Kraft auf die Düsennadel wird hydraulisch erzeugt. Die Kraft bzw. der Druck auf die Nadel wird mittels eines Drucksensors überwacht.
Der benötigte Konstantfluss wird mittels einer servomotorisch gesteuerten Pumpe erzeugt, die in unmittelbarer Nähe des Prüfkopfes sitzt. Die Be- und Entladung der Anlage erfolgt manuell.

Strahlprüfstand

Dieser Prüfstand dient der Vermessung des unteren und seitlichen Strahlbilds eines Diesel-Injektors. Der Strahl eines Common-Rail-Injektors wird hinsichtlich seiner charakteristischen Winkel sowie Form geprüft und bewertet.
Weiter werden die Öffnungs- und Schließzeiten des Injektors mittels eines Beschleunigungssensors in Kombination einer hochauflösenden Messkarte ermittelt.
Der Prüfling wird zu Beginn der Prüfung manuell in die Aufnahme gesetzt, mechanisch fixiert und elektrisch kontaktiert. Die hydraulische Kontaktierung erfolgt anschließend automatisch.
Nachdem die vorgegebenen Messbedingungen hinsichtlich Kammerdruck, Prüföldruck und Prüföltemperatur erreicht sind, werden im ersten Schritt von unten Fotos von der Einspritzgeometrie aufgenommen und bewertet. Mit Hilfe der daraus bereits gewonnen Daten wird anschließend der Injektor relativ zur Bildebene der seitlich montierten Kamera orientiert. Um jeden einzelnen Strahl seitlich bewerten zu können wird jeweils nur ein Strahl mit Hilfe des „Deflektormoduls“ von den anderen Strahlen isoliert.
Alle so gewonnenen Ergebnisse werden tabellarisch angezeigt und in einer Datenbank abgelegt.

 

Laserbeschriftung von Düsenkörpern

Die Düsen werden in Paletten in das Palettenmagazin der Anlage gelegt. Nach Bedarf wird aus dem Magazin jeweils eine Palette entnommen und zur Bearbeitungsstation befördert. Dort werden jeweils zwei Düsenkörper gleichzeitig entnommen und mit Hilfe einer Kamera, nach einem vorhandenen Bohrbild orientiert, in den Rundtisch eingelegt. Mit Hilfe unabhängig drehbarer Nester werden die gewünschten Informationen in einzelnen Segmenten um den Düsenkörper gelasert. Nach erfolgreicher Beschriftung werden die Düsenkörper zurück in die Palette gelegt. Sobald die Palette vollständig abgearbeitet ist, wird diese ausgeschleust und gestapelt.

Düsen EDM Lader mit Durchflussprüfung

Der vollautomatische Düsenprüfstand wird von einem Roboter be- und entladen. Die Anlage wird mit Paletten befüllt, auf denen sich die Düsen befinden: Schubladensystem mit 8 Paletten (jeweils 4 Paletten pro EDM Anlage). Die Sonplas Anlage befindet sich zwischen 2 EDM Anlagen. Die Rohteile werden automatisch aus den Paletten entnommen und vor einer Kamera positioniert, um den Datamatrix Code zu lesen und um die korrekte Orientierung der Düsen zu gewährleisten. Danach werden die Rohteile auf den jeweiligen Schlitten der Erodiermaschine geladen. Fertigteile werden von den Schlitten genommen und zur Übergabestation gebracht, welche die erodierten Düsen in den Rundtakttisch lädt. Dieser beinhaltet eine Ausblasstation, eine Prüfstation und eine Be-/ Entladestation. Die gemessenen Düsen werden in die Paletten zurückgeladen. Ausschussteile werden automatisch, separat ausgeschleust. Die Messwerte werden in einer Datenbank gespeichert. Mit Hilfe eines Auswerteprogramms werden Statistiken und Übersichten angezeigt und ausgedruckt. Die Testpläne, in denen die verschiedenen Messparameter hinterlegt sind, werden ebenfalls in der Datenbank gespeichert und können vom Anwender editiert werden.
Alle Durchflussergebnisse werden an die jeweilige Erodieranlage übermittelt, um die Bearbeitungsqualität zu regeln.

 

Automatische Prüfanlage für Dieseldüsen

Die Anlage dient zur Bestimmung folgender Düsenmerkmale:

  • Öffnungsdruck
  • Öffnungsfrequenz
  • Strahlbild
  • Statischer Durchfluss
  • Optische Sitzleckage
  • Volumetrische Spaltleckage

Die Prüflinge werden von einem Roboter in den Bearbeitungsrundtisch eingelegt. Zur Messung der verschiedenen Charakteristiken sind am Bearbeitungsrundtisch drei Stationen montiert. In der ersten Station wird die Düse orientiert, um sie in den folgenden Stationen kontaktieren zu können. Die Messungen zur Bestimmung des Öffnungsverhaltens und des statischen Durchflusses finden in der darauf folgenden Station statt. In der dritten Vorrichtung werden diverse Leckagen einer Diesel-Düse bestimmt. Abschließend werden die Prüflinge vom Roboter entnommen und in Gut- und Schlechtteile Paletten sortiert.

 

Funktionsprüfstand für Einspritzdüsen

Der Funktionsprüfstand dient zur Bestimmung folgender Düsenmerkmale:

  • Öffnungsdruck
  • Öffnungsfrequenz
  • Strahlbild
  • Sitzleckage
  • Führungsspaltleckage

Der Prüfling wird manuell in die Werkstückaufnahme eingelegt und nach den Hochdruckbohrungen ausgerichtet. Eine im Prüfkopf integrierte Einstellvorrichtung ermöglicht eine stufenlose Einstellung der auf die Düsennadel wirkenden Federkraft, die über eine Kraftmessdose überwacht wird. Durch Betätigen des Starttasters wird die Hubschutztür automatisch geschlossen, der Prüfling kontaktiert und der Messablauf gestartet. Der zur Prüfung erforderliche Konstantfluss wird durch eine servomotorgesteuerte Pumpe erzeugt, die sich in unmittelbarer Nähe zum Prüfling befindet.

Durchfluss-Prüfstand

Der Prüfstand dient der Durchflussmessung von Düsen und Steuerbohrungen für Einspritzsysteme.

Er ist mit zwei Erodiermaschinen verbunden und als halbautomatische Rundtischanlage ausgeführt. Der Bediener bestückt den Prüfstand durch eine Öffnung an der Vorderseite mit Düsen und startet den Prüfvorgang. Der pneumatische Rundtisch besitzt 2x4 Werkstückaufnahmen für Düsen sowie zwei Werkstückaufnahmen für Masterteile. Das beim Erodieren verwendete und an den Düsen haftende VE-Wasser (vollkommen entsalzt) wird vor dem Messvorgang in einer Ausblasstation von den Düsen abgeblasen. Nach dem Messzyklus wird die Düse ebenfalls abgeblasen. Über ein Handling werden Gut- und Schlechtteile separat ausgegeben.

Durchflussprüfstand für Düsenelemente und Steuerteile

Der Prüfstand dient der statischen Durchflussmessung von Düsenelementen und Steuerteilen von Injektorkomponenten, speziell für Großdiesel. Die Prüfvorrichtung ist so konzipiert, dass durch den Einsatz von Adaptern verschiedenste Düsen und Steuerteile geprüft werden können. Alle Messdaten können problemlos in gängige Tabellenkalkulationen importiert werden.

 

Fluss- & Strahlbildprüfstand

Der Prüfstand dient zur Strahlbilduntersuchung und Durchflussmessung von Einspritzdüsen und Düsenelementen. Nach dem manuellen Einsetzen der Prüflinge in die Vorrichtung startet der automatische Prüfablauf mit anschließender Auswertung von Strahlbilddaten und Durchflussmenge. Die Anlage ermöglicht sowohl radiale Backlight-Aufnahmen als auch axiale Lichtschnitt-Aufnahmen vom Einspritzstrahl. Mit Hilfe eines Schrittmotors kann die Prüflingsaufnahme gedreht werden, wodurch eine Untersuchung des Einspritzstrahls von jeder beliebigen Position möglich ist. Die Positionierung des axialen Lichtschnitts erfolgt durch eine motorisierte Traversierung.

Spray Visualization System

Das Spray Visualisation System dient der Bestimmung von geometrischen Merkmalen einer Diesel-Düse und ist damit geeignet, den vorangehenden EDM zu überprüfen.

Zu Beginn der Prüfung zentriert und spannt die Vorrichtung den Prüfling. Sie wird von einem Schrittmotor angetrieben und kann so beliebig rotiert werden.

Weiter wird der Prüfling während der “Nass”-Phase des Messablaufs mit Prüföl versorgt. Die beiden optischen Bauteile (Laser und Kamera) sind auf hochpräzise Positioniereinheiten montiert und können so an die von den Vorgaben errechneten Positionen bewegt werden.

Damit kann das Bildfenster der Kamera verkleinert und somit die Gesamt-auflösung des Systems erheblich gesteigert werden (7,5 µm pro Pixel). Das System bestimmt während der “Trocken-” und “Nass”-Phase pro Strahl zwei Messpunkte, die als Punkt in einem 3-dimensionalen Koordinatensystem interpretiert werden können.

Mit Hilfe dieser Koordinaten werden im Anschluss an die Messung die geforderten geometrischen Merkmale des Prüflings bestimmt, auf dem Monitor tabellarisch dargestellt und abschließend bewertet. 

Durchflussprüfstand

Der Prüfstand dient zur Ermittlung des statischen Durchflusses von Dieseleinspritzdüsen mit und ohne Nadel.

Ein beweglicher Schlitten mit zwei Prüflingsaufnahmen ermöglicht das manuelle Bestücken der Anlage während des Messvorgangs.

Mit Hilfe eines Adapterstücks werden die Düsen orientiert und der Nadelhub begrenzt. Wechselteile im Prüfkopf und in der Aufnahme ermöglichen das Prüfen von anderen Einspritzkomponenten.


HE-Verrundungsanlage

Die 3-fach HE-Verrundungsanlage ist zum Verrunden und Entgraten von Düsenbohrungen bestimmt. Während des Schleifprozesses wird von einer Hochdruckpumpe eine Schleifflüssigkeit durch die Düse des Werkstücks gepresst. Durch die abrasive Flüssigkeit wird die Einlasskante der Düsenbohrung verrundet bis der Durchfluss und Druck dem Nominalwert entsprechen.
Nach dem Schleifprozess wird das Werkstück mit Luft gereinigt.
Das Schleifmodul ist als halbautomatische Maschine ausgelegt. Der Bediener belädt und entlädt die Teile manuell. Der Schleifprozess wird mittels eines Starttasters gestartet. Die Maschine kann durch manuelles Wechseln der Aufnahmevorrichtung für verschiedene Werkstücke umgerüstet werden.

Durchflussprüfstand für Düse

Der Prüfstand dient zur Ermittlung des statischen Durchflusses von Dieseleinspritzdüsen und Druckrohrstutzen. Für die beiden Prüflingstypen ist je eine manuell zu beladende Messstation mit einem gemeinsamen Versorgungs- und Messkreis vorhanden. Der Durchfluss durch den Druckrohrstutzen kann vorwärts und rückwärts gemessen werden. Der DMC des Prüflings wird mit einem integrierten Lesegerät manuell eingelesen.

 

Anlage zur Bestimmung der Sitzleckage und der Spaltleckage von Einspritzdüsen

Die Anlage dient zur Bestimmung folgender Düsenmerkmale:

  • Lesen des Data Matrix Codes
  • Optische Ermittlung der Sitzleckage (volumetrisch und / oder Pixel)
  • Bestimmung der Spaltleckage (volumetrisch und/oder Druckabfall)
  • Trennen des Düsenkörpers und der Nadel.

 

Das Be- und Entladen des Moduls erfolgt automatisch durch einen 3-Achsroboter, der die Werkstücke aus Paletten greift und in den Rundtisch einlegt. Gutteile werden wieder in die Paletten entladen, Schlechtteile werden in Fehlerschienen einsortiert.

 

Durchflussmessung für Einspritzdüsen

  • Messen des Durchflusses von Einspritzdüsen
  • Zwei unabhängige Messkreise
  • Automatische Beladung der beiden Messstationen durch Roboter
  • Lesen des Data-Matrix-Codes der Düsen
  • Fehlerhafte Teile werden in fünf NIO-Schienen abgelegt.


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