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Nozzle Final Flow Test

Der Prüfstand dient zur Durchflussmessung von Dieseleinspritzdüsen.
Es sind Messungen bei einem Prüfdruck bis zu 100 bar und bis 2,5 l/min Durchfluss möglich.

 

Funktionsprüfanlage Düsen

Die Prüfanlage ist konzipiert, um folgende charakteristische Kennwerte von Diesel Injektor-Düsen zu bestimmen:

• Düsenöffnungsdruck (NOP – Nozzle Opening Pressure) in Abhängigkeit von der automatisch eingestellten Nadelanpresskraft bei konstantem Versorgungsfluss
• Strahlprüfung der Düse – Bestimmung der Anzahl der Einzelstrahlen
• Durchfluss
• Bestimmung der Spaltleckage volumetrisch
• Ermittlung der Sitzleckage mittels Kamera (optisch)

Die Kraft auf die Düsennadel wird hydraulisch erzeugt und mittels eines Drucksensors überwacht. Über servo-motorisch angetriebene Hochdruckpumpen wird der für die Prüfungen benötigte konstante Fluss erzeugt, die in unmittelbarer Nähe der Prüfköpfe sitzen.
Die Beladung der Anlage erfolgt manuell. Weiterhin wird der eingelegte Prüfling mittels eines Rundtisches mit 6fach-Teilung durch die Anlage transportiert. Nach Durchführung aller Prüfungen wird das geprüfte Teil mit Hilfe eines Pick-and-Place-Handlings aus dem Rundtisch entnommen und über ein Schienensystem aus der Anlage ausgeschleust.

Düsen-Funktionstest

Die vollautomatisierte Prüfanlage prüft Einspritzdüsen hinsichtlich ihres Durchflusses und ihrer Dichtheit.

Dabei werden folgende Arbeitsschritte durchgeführt:

• Lesen und Überprüfen (mit kundenseitiger Prozessdatenbank) der drei Teile-DMC
• Einlegen der Bauteile in den Rundtisch
• Spülen
• Montage
• Dichtheitsprüfung (Spalt- und Sitzleckage)
• Durchflussprüfung
• Zerlegen der Bauteile.

Fehlerhafte Teile werden in Fehlerklassen eingeteilt und in Paletten ausgeschleust.

Düsen EDM Lader mit Durchflussprüfung

Der vollautomatische Durchflussprüfstand wird von einem Roboter be- und entladen. Die Anlage wird mit Paletten befüllt, auf denen sich Düsen befinden: Schubladensystem mit 4 Paletten (jeweils 2 Paletten pro EDM-Anlage. Jeweils eine Palette zum Be- und Entladen von Düsen).
Die Sonplas- Anlage befindet sich zwischen 2 EDM-Anlagen. Die Rohteile werden automatisch aus den Paletten entnommen und vor der Kamera positioniert, um den Datamatrix Code zu lesen. Danach werden die Rohteile auf den jeweiligen Schlitten der Erodiermaschine geladen.
Fertigteile werden von dem Schlitten genommen und in den Rundtisch geladen. Gegebenenfalls kann die Düse in einer Wendeeinheit falls erforderlich gedreht werden. Der Rundtisch beinhaltet eine Ausblasstation und eine Prüfstation. Die gemessenen Düsen werden in die dazugehörigen Entladepalette geladen. Ausschussteile werden automatisch, separat ausgeschleust. Die Messwerte werden in einer Datenbank gespeichert.
Die Testpläne, in denen die verschiedenen Messparameter hinterlegt sind, werden ebenfalls in der Datenbank gespeichert und können vom Anwender editiert werden. Alle Durchflussergebnisse werden an die jeweilige Erodieranlage übermittelt, um die Bearbeitungsqualität zu regeln.

Öffnungsdruck-Prüfstand

Der Öffnungsdruckprüfstand dient zur Bestimmung des Öffnungsdrucks.
Der Prüfling wird manuell in den Ausheber der Kamera gelegt. Entfernt sich der Bediener aus dem Innenbereich der Anlage, startet die Anlage automatisch, schließt die Schutztür, liest den DMC-Code und dreht danach den Drehteller in die Station, wo das Bauteil kontaktiert und der Messablauf gestartet wird. Die Nadelkraft, die direkt auf die Düsennadel wirkt, wird durch den Mediumdruck, welcher von einer servomotorgesteuerten Pumpe aufgebaut und stufenlos geregelt wird, erzeugt.
Der zur Prüfung erforderliche Konstant-Fluss wird durch eine weitere servomotorgesteuerte Pumpe erzeugt, die sich auch in unmittelbarer Nähe des Prüflings befindet.

Funktionsprüfstand für Einspritzdüsen

Der Funktionsprüfstand dient zur Bestimmung folgender Düsenmerkmale:

• Öffnungsdruck
• Strahlbild
• Sitzleckage
• Führungsspaltleckage

Der Prüfling wird manuell in die Werkstückaufnahme eingelegt  und nach den Hochdruckbohrungen ausgerichtet. Durch Betätigen des Starttasters wird die Hubschutztür automatisch geschlossen, der Prüfling kontaktiert und der Messablauf gestartet. Die Nadelkraft, die auf die Düsennadel wirkt, wird durch den Mediumdruck, welcher stufenlos geregelt werden kann und auf einen Stößel drückt, erzeugt. Der zur Prüfung erforderliche Konstantfluss wird durch eine servomotorgesteuerte Pumpe erzeugt, die sich in unmittelbarer Nähe zum Prüfling befindet.

Flushing and Lift Control FVC-RT6

Das automatische Modul dient zum Spülen von Düsenkörpern und Nadeln. Außerdem wird der Lift der Nadel zur Düsenkörpergrundfläche gemessen. Das Be- und Entladen des Moduls erfolgt durch einen 4-Achs-Roboter.
Zur sicheren Teileerkennung und zur lückenlosen Datenrückverfolgbarkeit wird der Dot-Code auf den Werkstücken im Ladermodul gelesen.
Die Düsenkörper und Nadeln werden auf einer Palette in die Maschine geladen und dabei entmagnetisiert.  Der Roboter nimmt die beiden Bauteile getrennt auf und fährt zur DMC-Lesestation.
Nach dem Lesen werden die Bauteile in den Rundtisch geladen und durch folgende Bearbeitungsstationen geführt:

Station 1: Be-/ Entladen durch den Roboter
Station 2: Drehen des Düsenkörpers
Station 3: Spülen des Düsenkörpers
Station 4: Spülen der Nadel
Station 5: Fügen von Nadel und Düse
Station 6: Messen des Lifts der Nadel

Anschließend werden die Bauteile wieder in die Ausgabepaletten geladen. Das Modul verfügt über ein schwenkbares Bedienpult mit einer komfortablen Bedienoberfläche. Ablaufende Prozesse und deren Ergebnisse werden anschaulich visualisiert. Bei geänderten Bearbeitungs- und Prüfanforderungen ist ein schnelles Anpassen der Parameter problemlos möglich.

Vout Test Machine FT-RT4

Der Prüfstand dient zur statischen Durchflussmessung an Dieselinjektorkomponenten. Die Bauteile können mit oder ohne Gegendruck gemessen werden.
Die Anlage ist mit einem Drehhandling ausgestattet. So können zwei Prozesse gleichzeitig ablaufen. Dadurch kann das Be- und Entladen mit Dot-Code-Lesen parallel zum Prüfvorgang stattfinden.
Die Datensicherung erfolgt lokal als Datei auf der Festplatte und auf der kundenseitigen Datenbank.

Hochdruckprüfstand

Der Prüfstand kann mit Hilfe von Adaptern verschiedene Düsentypen mit und ohne Nadel vermessen.
Die Prüfung mit Nadel kann mit Festanschlag oder automatischer Nadelhubverstellung durchgeführt werden. Durch die automatische Nadelhubverstellung können auch
Durchflusskennlinien aufgezeichnet werden. Der Vordruck kann je nach Durchfluss bis zu 2400 bar betragen. Zusätzlich kann ein Gegendruck bis zu 340 bar verwendet
werden.
Die Spannkraft der Vorrichtung wird dem jeweiligen Vordruck angepasst.
Die Randbedingungen der Messung können über Testpläne vorgegeben werden.

Durchflussprüfstand

Prüfstand zur statischen Durchflussmessung an Dieselinjektorkomponenten von Großdieselmotoren.
Der weite Durchflussbereich und der Einsatz verschiedenster Messadapter ermöglicht eine hohe Flexibilität.
Mit Hilfe einer Kamera können u.a. DMC-Codes eingelesen werden.
Die Datensicherung erfolgt lokal als Datei auf der Festplatte und auf die kundenseitige Datenbank.

Funktionsprüfstand für Einspritzdüsen

Der Funktionsprüfstand dient zur Bestimmung folgender Düsenmerkmale:

- Öffnungsdruck
- Öffnungsfrequenz
- Strahlbild
- Sitzleckage
- Führungsspaltleckage
Der Prüfling wird manuell in die Werkstückaufnahme eingelegt und nach den Hochdruckbohrungen ausgerichtet.
Die auf die Düsennadel erforderliche Kraft wird über einen separaten Hydraulikkreis erzeugt und über die Vorrichtung auf den Prüfling übertragen. Durch Betätigen des Starttasters wird die Hubschutztür automatisch geschlossen, der Prüfling kontaktiert und der Messablauf gestartet. Der zur Prüfung erforderliche Fluss wird durch eine servomotor gesteuerte Pumpe erzeugt, die sich in unmittelbarer Nähe zum Prüfling befindet.

Durchflussprüfstand

Der Prüfstand dient zur Ermittlung des statischen Durchflusses von Injektorkomponenten. Der Prüfstand wird manuell bestückt und gestartet. Wechselteile im Prüfkopf und Aufnahme ermöglichen ein schnelles Wechseln zwischen der Prüfung von verschiedenen Injektorkomponenten. Die Messung kann wahlweise ohne oder mit variablem Gegendruck durchgeführt werden.

Hochdruck Düsen Prüfstand

Der Prüfstand dient zur Durchflussmessung mit und ohne Nadel inkl. variabler Nadelhubverstellung von Dieseleinspritzdüsen.
Es sind Messungen bei einem Prüfdruck bis zu 1000 bar und bis 10l/min Durchfluss möglich. Ebenfalls sind Messungen mit Gegendruck bis zu 170 bar möglich.
 
Der Prüfstand wird manuell Beladen mit automatischem Prüfablauf.

Funktionsprüfstand Düsen

Der Prüfstand dient zur Ermittlung folgender Eigenschaften:
Düsenöffnungsdruck (NOP), Düsenschnarrverhalten in Abhängigkeit von der automatisch eingestellten Nadelanpresskraft bei konstantem Versorgungsfluss
Bestimmung der Spaltleckage (Volumetrisch und / oder Druckabfallmethode)
Volumetrische Ermittlung der Sitzleckage mittels Kamera (optisch)
Die Kraft auf die Düsennadel wird hydraulisch erzeugt. Die Kraft bzw. der Druck auf die Nadel wird mittels eines Drucksensors überwacht.
Der benötigte Konstantfluss wird mittels einer servomotorisch gesteuerten Pumpe erzeugt, die in unmittelbarer Nähe des Prüfkopfes sitzt. Die Be- und Entladung der Anlage erfolgt manuell.

Strahlprüfstand

Dieser Prüfstand dient der Vermessung des unteren und seitlichen Strahlbilds eines Diesel-Injektors. Der Strahl eines Common-Rail-Injektors wird hinsichtlich seiner charakteristischen Winkel sowie Form geprüft und bewertet.
Weiter werden die Öffnungs- und Schließzeiten des Injektors mittels eines Beschleunigungssensors in Kombination einer hochauflösenden Messkarte ermittelt.
Der Prüfling wird zu Beginn der Prüfung manuell in die Aufnahme gesetzt, mechanisch fixiert und elektrisch kontaktiert. Die hydraulische Kontaktierung erfolgt anschließend automatisch.
Nachdem die vorgegebenen Messbedingungen hinsichtlich Kammerdruck, Prüföldruck und Prüföltemperatur erreicht sind, werden im ersten Schritt von unten Fotos von der Einspritzgeometrie aufgenommen und bewertet. Mit Hilfe der daraus bereits gewonnen Daten wird anschließend der Injektor relativ zur Bildebene der seitlich montierten Kamera orientiert. Um jeden einzelnen Strahl seitlich bewerten zu können wird jeweils nur ein Strahl mit Hilfe des „Deflektormoduls“ von den anderen Strahlen isoliert.
Alle so gewonnenen Ergebnisse werden tabellarisch angezeigt und in einer Datenbank abgelegt.

 

Laserbeschriftung von Düsenkörpern

Die Düsen werden in Paletten in das Palettenmagazin der Anlage gelegt. Nach Bedarf wird aus dem Magazin jeweils eine Palette entnommen und zur Bearbeitungsstation befördert. Dort werden jeweils zwei Düsenkörper gleichzeitig entnommen und mit Hilfe einer Kamera, nach einem vorhandenen Bohrbild orientiert, in den Rundtisch eingelegt. Mit Hilfe unabhängig drehbarer Nester werden die gewünschten Informationen in einzelnen Segmenten um den Düsenkörper gelasert. Nach erfolgreicher Beschriftung werden die Düsenkörper zurück in die Palette gelegt. Sobald die Palette vollständig abgearbeitet ist, wird diese ausgeschleust und gestapelt.

Durchflussprüfstand für Düse

Der Prüfstand dient zur Ermittlung des statischen Durchflusses von Dieseleinspritzdüsen und Druckrohrstutzen. Für die beiden Prüflingstypen ist je eine manuell zu beladende Messstation mit einem gemeinsamen Versorgungs- und Messkreis vorhanden. Der Durchfluss durch den Druckrohrstutzen kann vorwärts und rückwärts gemessen werden. Der DMC des Prüflings wird mit einem integrierten Lesegerät manuell eingelesen.

 

Anlage zur Bestimmung der Sitzleckage und der Spaltleckage von Einspritzdüsen

Die Anlage dient zur Bestimmung folgender Düsenmerkmale:

  • Lesen des Data Matrix Codes
  • Optische Ermittlung der Sitzleckage (volumetrisch und / oder Pixel)
  • Bestimmung der Spaltleckage (volumetrisch und/oder Druckabfall)
  • Trennen des Düsenkörpers und der Nadel.

 

Das Be- und Entladen des Moduls erfolgt automatisch durch einen 3-Achsroboter, der die Werkstücke aus Paletten greift und in den Rundtisch einlegt. Gutteile werden wieder in die Paletten entladen, Schlechtteile werden in Fehlerschienen einsortiert.

 

Durchflussmessung für Einspritzdüsen

  • Messen des Durchflusses von Einspritzdüsen
  • Zwei unabhängige Messkreise
  • Automatische Beladung der beiden Messstationen durch Roboter
  • Lesen des Data-Matrix-Codes der Düsen
  • Fehlerhafte Teile werden in fünf NIO-Schienen abgelegt.


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