Der Prüfstand dient zur Funktionsprüfung von Düsen-Nadel Baugruppen. Je nach Genauigkeitsanforderungen kann die Kraft auf die Düsennadel mechanisch durch Federkraft bzw. hydraulisch erzeugt werden. Die Kraft bzw. der Druck auf die Nadel wird mittels eines Kraft -/ Drucksensors überwacht. Der benötigte Konstantfluss wird mittels einer servomotorgesteuerten Pumpe erzeugt, die in unmittelbarer Nähe des Prüfkopfes sitzt. Nach Betätigung des Starttasters schließt die Schutztür automatisch und der Prüfablauf wird gestartet.

Der vollautomatische Düsenprüfstand wird von einem Roboter be- und entladen. Die Anlage wird mit Paletten befüllt, auf denen sich die Düsen befinden: Schubladensystem mit 8 Paletten (jeweils 4 Paletten pro EDM Anlage). Die Sonplas Anlage befindet sich zwischen 2 EDM Anlagen. Die Rohteile werden automatisch aus den Paletten entnommen und vor einer Kamera positioniert, um den Datamatrix Code zu lesen und um die korrekte Orientierung der Düsen zu gewährleisten. Danach werden die Rohteile auf den jeweiligen Schlitten der Erodiermaschine geladen. Fertigteile werden von den Schlitten genommen und zur Übergabestation gebracht, welche die erodierten Düsen in den Rundtakttisch lädt. Dieser beinhaltet eine Ausblasstation, eine Prüfstation und eine Be-/ Entladestation. Die gemessenen Düsen werden in die Paletten zurückgeladen. Ausschussteile werden automatisch, separat ausgeschleust. Die Messwerte werden in einer Datenbank gespeichert. Mit Hilfe eines Auswerteprogramms werden Statistiken und Übersichten angezeigt und ausgedruckt. Die Testpläne, in denen die verschiedenen Messparameter hinterlegt sind, werden ebenfalls in der Datenbank gespeichert und können vom Anwender editiert werden.
Alle Durchflussergebnisse werden an die jeweilige Erodieranlage übermittelt, um die Bearbeitungsqualität zu regeln.

Die Anlage dient zur Bestimmung folgender Düsenmerkmale:
- Öffnungsdruck
- Öffnungsfrequenz
- Strahlbild
- Statischer Durchfluss
- Optische Sitzleckage
- Volumetrische Spaltleckage
Die Prüflinge werden von einem Roboter in den Bearbeitungsrundtisch eingelegt. Zur Messung der verschiedenen Charakteristiken sind am Bearbeitungsrundtisch drei Stationen montiert. In der ersten Station wird die Düse orientiert, um sie in den folgenden Stationen kontaktieren zu können. Die Messungen zur Bestimmung des Öffnungsverhaltens und des statischen Durchflusses finden in der darauf folgenden Station statt. In der dritten Vorrichtung werden diverse Leckagen einer Diesel-Düse bestimmt. Abschließend werden die Prüflinge vom Roboter entnommen und in Gut- und Schlechtteile Paletten sortiert.

Der Funktionsprüfstand dient zur Bestimmung folgender Düsenmerkmale:
• Öffnungsdruck
• Öffnungsfrequenz
• Strahlbild
• Sitzleckage
• Führungsspaltleckage
Der Prüfling wird manuell in die Werkstückaufnahme eingelegt und nach den Hochdruckbohrungen ausgerichtet. Eine im Prüfkopf integrierte Einstellvorrichtung ermöglicht eine stufenlose Einstellung der auf die Düsennadel wirkenden Federkraft, die über eine Kraftmessdose überwacht wird. Durch Betätigen des Starttasters wird die Hubschutztür automatisch geschlossen, der Prüfling kontaktiert und der Messablauf gestartet. Der zur Prüfung erforderliche Konstantfluss wird durch eine servomotorgesteuerte Pumpe erzeugt, die sich in unmittelbarer Nähe zum Prüfling befindet.

Der Prüfstand dient zur Ermittlung des statischen Durchflusses von Dieseleinspritzdüsen. Der Prüfling wird manuell in die Aufnahme eingelegt. Durch die metallische Ringnutabdichtung muss die Düse nicht orientiert eingelegt werden. Eine im Prüfkopf integrierte Einstellvorrichtung ermöglicht die Verstellung des Düsennadelhubs, der über eine Wegmess-Sensorik überwacht wird.

Der Prüfstand dient der Durchflussmessung von Düsen und Steuerbohrungen für Einspritzsysteme.

Er ist mit zwei Erodiermaschinen verbunden und als halbautomatische Rundtischanlage ausgeführt. Der Bediener bestückt den Prüfstand durch eine Öffnung an der Vorderseite mit Düsen und startet den Prüfvorgang. Der pneumatische Rundtisch besitzt 2x4 Werkstückaufnahmen für Düsen sowie 2 Werkstückaufnahmen für Masterteile. Das beim Erodieren verwendete und an den Düsen haftende VE-Wasser (vollkommen entsalzt)wird vor dem Messvorgang in einer Ausblasstation von den Düsen abgeblasen. Nach dem Messzyklus wird die Düse ebenfalls abgeblasen. Über ein Handling werden Gut- und Schlechtteile separat ausgegeben.

Der äußerst kompakte 4-fach Durchfluss Mess-Stand ist als Rundtischlösung verwirklicht. Bei den Prüflingen handelt es sich um Dieseleinspritzdüsen, deren momentaner Mediendurchfluss unter konditioniertem Druck und Temperatur ermittelt wird.
Station 1:
Die zu vermessenden Prüflinge werden mittels einer Schwingförderschiene zugeführt und in die Rundtischaufnahme eingesetzt.
Station 2:
Zur Rückverfolgbarkeit der Teiledaten liest ein Kamerasystem in Verbindung mit einer Teile Ausheb- und Drehvorrichtung den 2D- Datamatrixcode eines jeden Teiles.
Station 3:
An der Anlagenrückseite sind die vier Messstationen angebaut. Sie kontaktieren den Prüfling zur Versorgung mit Dieselersatzmedium, dessen Temperatur und Druck typabhängig geregelt wird. Nach kurzer Druckaufbauphase erfolgt die Durchflussmessung, deren Messzeit wählbar ist. Die Messergebnisse werden teilespezifisch am PC archiviert.
Station 4:
Die Teile werden schließlich von einem Achssystem vom Rundtisch entnommen und sortiert nach ihren Durchflusswerten in Klassifizierungsschienen abgelegt.

Der Sonplas - Prüfstand misst den Volumendurchfluss von Düsen für Dieseleinspritzsysteme. Der vorhergehende Erodierprozess zum Einbringen der Bohrungen in das Teil, wird durch das Feedback der Messergebnisse geregelt und optimiert. Das eingesetzte Prüföl Shell 1404 entspricht der Prüfvorschrift für die Endprüfung. Durch die konservierende Wirkung des Öls entfällt ein weiterer Arbeitsschritt. Vor dem Messen wird das an der Düse anhaftende VE Wasser vom Erodierprozess abgeblasen. Ein Greiferhandling setzt die Düsen sortiert nach Gut- und Schlechtteilen auf die Ablageschienen. Die Messergebnisse werden lokal am PC gespeichert.

Der Prüfstand dient der statischen Durchflussmessung von Einspritzdüsen und Steuerbohrungen von Diesel- Common-Rail-Injektorkomponenten und kann mit bis zu zwei Werkstückaufnahmen ausgestattet werden. Durch den Einsatz von Adaptern können verschiedenste Werkstücke geprüft werden. Zusätzlich kann über eine spezielle Zusatzmessung das Kavitationsverhalten von Bohrungen ermittelt werden. Die Steuerung erlaubt es, flexible Prüfabläufe zu bestimmen und diese in einer Datenbank abzulegen. Die Ergebnisse können problemlos in Tabellenkalkulationen übernommen werden.

Der Prüfstand dient der statischen Durchflussmessung von Düsenelementen und Steuerteilen von Injektorkomponenten, speziell für Großdiesel. Die Prüfvorrichtung ist so konzipiert, dass durch den Einsatz von Adaptern verschiedenste Düsen und Steuerteile geprüft werden können. Alle Messdaten können problemlos in gängige Tabellenkalkulationen importiert werden.

Auf der Anlage werden Teile von Diesel-Injektoren geprüft. Es werden zu paarende Teile über die Anlage geschleust. Auf der Beladeseite werden die Teile vereinzelt. Die zugeführten Teile können bereits gefügt zugeführt werden oder werden automatisch zusammengesetzt. In der Kamerastation wird der Matrixcode der Teile gelesen. In der Einlaufstation werden der Öffnungsdruck und die Frequenz gemessen. In der Messstation wird bei konstantem Druck der Durchfluss und die Leckage gemessen. Dabei kann der Durchfluss bei verschiedenen Positionen gemessen werden. In der Ausblassstation wird die Düse weitgehend entleert. Bei Bedarf kann hier auch die Trennung der gepaarten Teile erfolgen. Auf der Entladeseite werden die bearbeiteten Paletten wieder gestapelt.

Der Prüfstand dient zur Strahlbilduntersuchung und Durchflussmessung von Einspritzdüsen und Düsenelementen. Nach dem manuellen Einsetzen der Prüflinge in die Vorrichtung startet der automatische Prüfablauf mit anschließender Auswertung von Strahlbilddaten und Durchflussmenge. Die Anlage ermöglicht sowohl radiale Backlight-Aufnahmen als auch axiale Lichtschnitt-Aufnahmen vom Einspritzstrahl. Mit Hilfe eines Schrittmotors kann die Prüflingsaufnahme gedreht werden, wodurch eine Untersuchung des Einspritzstrahls von jeder beliebigen Position möglich ist. Die Positionierung des axialen Lichtschnitts erfolgt durch eine motorisierte Traversierung.