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EGR-Rohrmontage

Zwei identische Roboterzellen bewerkstelligen die Vor- bzw. Endmontage einer Typenvielfalt von EGR-Rohrleitungen, die im Kfz zur Abgasrückführung eingesetzt werden. Jede Zelle bietet 5 Stationsdockingplätze, an denen, je nach Verwendungsart, mobile Bearbeitungsstationen angedockt werden können. Kamerasysteme am Ende der  Zuführpufferbänder gewährleisten das positionsrichtige Greifen durch den Roboter. Sowohl der Teiletransport als auch Ablaufsteuerung werden typspezifisch vom Roboter verwaltet. In der Vormontagezelle wird das Rohteil durch die Rohrschneidstation abgelängt, bevor es durch die Flanschstation an den Enden mit einem Flansch versehen und parallel an der Kontaktstelle mit Lot bepastet wird. Die Endmontagezelle biegt den Balg der vormontierten und gelöteten Leitung schließlich in der Balgbiegestation, mittels eines NC-gesteuerten
3-Achs-Systems, auf Mass. Parallel wird eine Dichtheitsprüfung durchgeführt. Abschließend wird jedes Rohr von einem Ende zum anderen 3-dimensional mittels Kamerasystem vermessen, bevor die IO-Teile mehrlagig, versandfertig in Transportboxen abgelegt werden. 

Accumulator Montage- und Test-Linie

Diese Montage- und Test-Linie wurde konzipiert, um sog. Akkumulatoren zu montieren und auf Funktion zu prüfen. Die Linie besteht aus mehreren halbautomatischen Stationen mit manueller Beladung und vollautomatischem Montage- bzw. Prüfablauf.

Montage- und Prüfschritte:

• Kolbenvormontage
• Beölen von Kolben
• Endmontage von Kolben / Gehäuse mit Stickstofffüllung
• Hochdruck-Dichtheitsprüfung
• Funktionsprüfung / Nadel-Markierung Akkumulator
• O-Ring Montage
• Externe Dichtheitsprüfung

Diese Testlinie ist für die Montage von 2 verschiedenen Typen von Akkumulatoren gebaut.

Pump Assembly and Test

Diese Produktionslinie montiert und prüft Öl-Pumpen. Sie ist konzipiert als halbautomatische Anlage und besteht aus zwei getrennten Modulen.

Folgende Arbeitsschritte werden ausgeführt:

Montage-Modul:

• Einpressen der „Pins“ in den Pumpenkörper
• Manuelle Bestückung der Werkstückträger mit allen Einzelteilen der Pumpe
• Optische Kontrolle der Einzelteile (Anwesenheit, Typerkennung, Lage, usw.)
• Automatische Montage der Pumpe

Test-Modul:

• Einpressen einer Dichtung (manuelle Bestückung)
• Optische Kontrolle der Dichtung (manuelle Bestückung)
• Automatischer Transport zu den nachfolgenden Stationen
• Luftdichtheitsprüfung
• Run-In-Station
• Test-Station
• Markier-Station
• IOI/NIO Ausgabeschiene

GDI FRA Hydraulic Pulse Test Bench

Für die Entwicklung und Qualitätssicherung bei der Produktion von Hochdruckinjektoren und Verteilerleisten ist es notwendig, die Lebensdauer und Standfestigkeit zu prüfen. Der Pulsation-Prüfstand ist dafür konzipiert, die einzelnen Komponenten auf diese Eigenschaften zu prüfen.
Auf dem Monitor des PC‘s wird die Pulsation als Kurve angezeigt.
Der Prüfstand kann individuell bestückt werden.

EOL for E-Motor

End Of Line zum Testen der Eigenschaften bürstenloser Motoren. Die Kundenbauteile durchlaufen auf Werkstückträgern mittels eines Bandsystems 6 unterschiedliche  Prüfstationen.

BEMF-Station: Ermittlung der elektrischen Eigenschaften der Motoren (Hall- / Optosensoren, Wicklungseigenschaften).

Run-In-Station: Burn-In-Test, um das Fett in den Lagern besser zu verteilen und die Motoren einer höheren Belastung als im Normalbetrieb auszusetzen.

Vibration-Station: Messung der Motorvibrationen bei Normalbetrieb (Auswertungssoftware in Zusammenarbeit mit der Universität Ljubljana).

Unwucht-Station:  Messung der Unwucht des Motors bei Standardbetrieb in Zusammenarbeit mit einem UnwuchtSpezialisten.

Drehmoment-Station: Messung des Drehmoments des Motors bei Belastung mit einer Wirbelstrombremse.

Rundlauf-Station: Messung des Motorrundlaufs bezogen auf seinen Drehmittelpunkt mittels Keyence 2D-Mikrometer.

Prüfung Druckbegrenzungsventile

Die Anlage dient der Prüfung von Druckbegrenzungsventilen.
Dabei wird mittels frequenzgesteuerter Pumpen ein konstanter  Fluss eingeprägt. Abhängig davon stellt sich am Prüfling der Systemdruck ein, welcher das Bauteil charakterisiert.
Bestückt wird die Anlage, indem der Bediener den Prüfling mit einem pneumatischen Schrauber mit Drehmomenten Abschaltung in den Rundtisch einschraubt und mit einem Fusstaster dem Drehtisch den Start signalisiert. Sobald alle Arbeitsschritte am Rundtisch abgeschlossen sind, wird der Rundtisch-Takt ausgeführt und die ungetesteten Bauteile werden sowohl der Prüfstation als auch der Markierstation zugeführt. Geprüfte Teile werden nun durch den Bediener unter Berücksichtigung des angezeigten Status “GRÜN/ROT Licht” ausgeschraubt.

Montage- und Prüfstation für Benzin-Kaltstartsystem

Vollautomatische Rundtischanlage mit 11 Einzelstationen zur Montage eines Kaltstartsystems für Bio-Ethanol Fahrzeuge.
Dieses Kaltstartsystem setzt sich aus einem Common Rail und 4 Injektoren zusammen.

Prozessablauf:

• O-Ring Montage
• Injektoren Bestückung
• Luftdichtheits-Prüfung
• Luftdurchfluss-Prüfung
• Durchfluss und Abstrahlwinkel Prüfung mit Prüfmedium
• Laserbeschriftung

Prüfstand für Ventilhubeinstellung

Diese Anlage dient zur Überprüfung des Ventilhubs im Zylinderkopf. Der Prüfling ist auf einem speziellen Werkstückträger montiert. Die präzise und genaue Vermessung des Ventilhubs wird mit besonderen Wegmesssensoren durchgeführt.
Die Verstellung der Exzenterwelle, welche für den Ventilhub verantwortlich  ist, erfolgt über ein Steuergerät.
Es handelt sich um einen Halbautomaten mit automatischer Prüfung und manueller Be- und Entladung.
Bei extremen Anforderungen kann der Prüfling auch mit Öl versorgt werden.

 

Kalibrier- und Prüfplatz

Das zu kalibrierende Teil ist ein Druck- und Temperatursensor für die Automobilindustrie.
Der Kalibrier- und Prüfplatz kann bis zu acht Baugruppen aufnehmen. Diese Sensoren werden über einen maximalen Temperaturbereich von -40°C bis +150°C in temperierter Luft kalibriert und geprüft. Die Anlage ist für einen Druckbereich von 0,5 bar bis maximal 40 bar absolut ausgelegt.
Für die genaue Temperierung, die im Bereich von ±0,1°C liegt, findet ein Temperiergerät der Marke Huber Verwendung.
Der Kalibrier– bzw. Prüfablauf läuft vollautomatisch ab.
Die Temperatur- und Druckstufen erhält die Steuerung von einem externen Prüf-PC, der mit der Steuerung kommuniziert.
Der Prüfablauf beginnt mit dem Einstellen der gewünschten Temperatur. Ist diese stabil, werden die Prüfdrücke eingestellt. Nach einer gewissen Stabilisierungszeit werden die Baugruppen kalibriert oder ausgelesen. Ist der Zyklus beendet, öffnet die Station und die Baugruppen können entnommen werden.
Die kalibrierten Baugruppen werden anschließend am Handarbeitsplatz auf IO/NIO geprüft. Je nach Typ wird zusätzlich noch eine Dichtringkontrolle mittels einer Kamera durchgeführt.
Ist die Baugruppe IO, wird diese vom integrierten Laser mit dem Kundenlogo und einer Seriennummer versehen.
NIO-Baugruppen werden mit einem eigens erstellten Fehleretikett beklebt und am integrierten Abwurfschacht abgeworfen.

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