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EGR-Rohrmontage

Zwei identische Roboterzellen bewerkstelligen die Vor- bzw. Endmontage einer Typenvielfalt von EGR-Rohrleitungen, die im Kfz zur Abgasrückführung eingesetzt werden. Jede Zelle bietet 5 Stationsdockingplätze, an denen, je nach Verwendungsart, mobile Bearbeitungsstationen angedockt werden können. Kamerasysteme am Ende der  Zuführpufferbänder gewährleisten das positionsrichtige Greifen durch den Roboter. Sowohl der Teiletransport als auch Ablaufsteuerung werden typspezifisch vom Roboter verwaltet. In der Vormontagezelle wird das Rohteil durch die Rohrschneidstation abgelängt, bevor es durch die Flanschstation an den Enden mit einem Flansch versehen und parallel an der Kontaktstelle mit Lot bepastet wird. Die Endmontagezelle biegt den Balg der vormontierten und gelöteten Leitung schließlich in der Balgbiegestation, mittels eines NC-gesteuerten
3-Achs-Systems, auf Mass. Parallel wird eine Dichtheitsprüfung durchgeführt. Abschließend wird jedes Rohr von einem Ende zum anderen 3-dimensional mittels Kamerasystem vermessen, bevor die IO-Teile mehrlagig, versandfertig in Transportboxen abgelegt werden. 

Prüfstand für Ventilhubeinstellung

Diese Anlage dient zur Überprüfung des Ventilhubs im Zylinderkopf. Der Prüfling ist auf einem speziellen Werkstückträger montiert. Die präzise und genaue Vermessung des Ventilhubs wird mit besonderen Wegmesssensoren durchgeführt.
Die Verstellung der Exzenterwelle, welche für den Ventilhub verantwortlich  ist, erfolgt über ein Steuergerät.
Es handelt sich um einen Halbautomaten mit automatischer Prüfung und manueller Be- und Entladung.
Bei extremen Anforderungen kann der Prüfling auch mit Öl versorgt werden.

 

Kalibrier- und Prüfplatz

Das zu kalibrierende Teil ist ein Druck- und Temperatursensor für die Automobilindustrie.
Der Kalibrier- und Prüfplatz kann bis zu acht Baugruppen aufnehmen. Diese Sensoren werden über einen maximalen Temperaturbereich von -40°C bis +150°C in temperierter Luft kalibriert und geprüft. Die Anlage ist für einen Druckbereich von 0,5 bar bis maximal 40 bar absolut ausgelegt.
Für die genaue Temperierung, die im Bereich von ±0,1°C liegt, findet ein Temperiergerät der Marke Huber Verwendung.
Der Kalibrier– bzw. Prüfablauf läuft vollautomatisch ab.
Die Temperatur- und Druckstufen erhält die Steuerung von einem externen Prüf-PC, der mit der Steuerung kommuniziert.
Der Prüfablauf beginnt mit dem Einstellen der gewünschten Temperatur. Ist diese stabil, werden die Prüfdrücke eingestellt. Nach einer gewissen Stabilisierungszeit werden die Baugruppen kalibriert oder ausgelesen. Ist der Zyklus beendet, öffnet die Station und die Baugruppen können entnommen werden.
Die kalibrierten Baugruppen werden anschließend am Handarbeitsplatz auf IO/NIO geprüft. Je nach Typ wird zusätzlich noch eine Dichtringkontrolle mittels einer Kamera durchgeführt.
Ist die Baugruppe IO, wird diese vom integrierten Laser mit dem Kundenlogo und einer Seriennummer versehen.
NIO-Baugruppen werden mit einem eigens erstellten Fehleretikett beklebt und am integrierten Abwurfschacht abgeworfen.

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