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Ölbefüllanlage

Bei dieser Anlage werden Magnetventile mit Getriebeöl befüllt. Die Anlage zeichnet sich durch ihren einfachen, kompakten Aufbau aus. Nach dem manuellen Einlegen des Werkstücks vom Bediener dient zum weiteren Transport innerhalb der Maschine ein Rundtischkonzept, ausgeführt als 90°-Dreh-Hub-Einheit mit herausnehmbaren Werkstückträgern. Eine 100%ige Befüllgradkontrolle wird durch zwei Präzisionswaagen erreicht, wobei hiermit die Werkstückmasse jeweils vor und nach dem Befüllen gemessen wird. Vor dem Befüllen wird das Werkstück evakuiert. Während des Befüllprozesses werden der Vakuumdruck und der Ölfluss erfasst. Nach dem Befüllen wird das auf dem Werkstück befindliche Restmedium abgesaugt. Das abgesaugte Öl wird über einen Abscheider gefiltert und wieder dem Mediumkreis zugeführt. Vor der Freigabe des befüllten Werkstücks werden alle erfassten Werte (Befüllgrad, Vakuumdruck, usw.) hinsichtlich der einstellbaren Prüfplangrenzen bewertet und in einer Ergebnisdatei abgespeichert. Zur Freigabe von fehlerhaften Teilen muss vom Bediener erst ein Quittiertaster betätigt werden.

Hydraulischer Prüfstand

Der Prüfstand dient zur Überprüfung spezieller Eigenschaften von Schutzrelais. Sie sind Bestandteil von Laststufenschaltern in Transformatoren. Das Schutzrelais befindet sich zwischen Laststufenschalterkopf und Ölausdehnungsgefäß. Es dient zur Überwachung der Ölstromgeschwindigkeit und spricht bei einem maximal zulässigen Wert an. Mit Hilfe des Prüfstandes kann von verschiedenen Varianten die Ölstromgeschwindigkeit, bei der die Stauklappe des Schutzrelais anspricht, geprüft werden.

FNC Vormontagelinie

Die zur Endmontage von Faustsätteln benötigten Bremskolben werden auf der von uns konstruierten und gebauten Vormontagelinie gefertigt. Der Kolben besteht aus insgesamt 9 Einzelteilen, die automatisch zugeführt und montiert werden. Um alle Montagevorgänge auf kleinstem Bauraum realisieren zu können, wurde ein starrer WT Taktvorschub verwendet sowie Montageteilschritte auf Rundtische ausgegliedert. Die fertig montierten Teile werden von einem ADEPT COBRA Scara Roboter auf zwei Montagelinien verteilt. Für Nacharbeit von Teilen mit unterschiedlichem Fertigungsgrad wurde ein gesonderter Nacharbeitsmodus realisiert. Dieser Modus kann auch verwendet werden um kleine Prototypserien auf der Anlage zu produzieren.

Montageautomat für Euroklappen

Euroklappen sind Bestandteile von Infusionsleitungen und werden zur Belüftung der Infusionsflasche während der langsamen Entleerung verwendet. Damit keine Fremdstoffe oder Keime in die Flasche gelangen können, ist die Euroklappe mit einem Filter versehen. Unser Montageautomat führt die als Schüttgut angelieferten Euroklappen der Filtereinlegestation zu. Dort werden, aus einem in Bandwickel vorhandenem Filterpapier, runde Filterscheiben ausgestanzt und in die Euroklappen eingedrückt. Anschließend wird über Feindruckschalter eine Druckanstieg- und Druckabfallprüfung durchgeführt, um die Anwesenheit und Funktion des Filters zu kontrollieren. Um die Ausbringung zu erhöhen, bearbeitet die Anlage 10 Teile gleichzeitig . Die Teile werden mittels eines Parallelgreifers transportiert.

Entwicklungsprüfstand für CNG Injektoren

Der Prüfstand dient zur Unterstützung des Kunden bei der Entwicklungsarbeit von erdgasbetriebenen Injektoren (CNG). Er ist derart konzipiert, um möglichst flexibel auf Änderungen am Prüfling zu reagieren. Somit können Injektoren verschiedener Geometrien (Stecker und Abmessungen) durch unkompliziertes und schnelles Wechseln der Teileaufnahme eingestellt und vermessen werden. Variable Spannungsvorgabe per Software und verschiedene Treiberendstufen zur Injektoransteuerung gehören ebenfalls zur Ausstattung. Die vollautomatische Prüfsoftware ermittelt die wichtigsten Kennparameter, die die Funktionsweise eines Injektors charakterisieren. Dazu gehören dynamischer und statischer Massendurchfluss, statische und dynamische minimale Öffnungsspannung, Öffnungs- und Schließzeit sowie das Linearitätsverhalten des Injektors.

KSG Konditioniereinrichtung

Zum Betrieb der Kombination Starter/Generator (= Alternator) auf Prüfständen, zur Parameterprüfung oder zum Dauertest, ist es erforderlich den Prüfling unter möglichst fahrzeugnahen Testbedingungen zu betreiben. Hierfür wurde eine Konditioniereinrichtung entwickelt, welche drei separate Heiz-Kühlkreisläufe für die Konditionierung des Prüflings beinhaltet. Im vorliegenden Fall wird die Elektromaschine, die Leistungselektronik sowie die Prüfkammer temperaturgeregelt. Alternativ ist die Regelung der Kühlwassermengen oder des Kühlwasserdrucks möglich. Die Konditioniereinrichtung wird über lekagefreie Schnellkupplungen mit der Entsorgung und dem Prüfling verbunden.

Universalkonditioniermodul

Das flexibel einsetzbare Konditioniermodul ist auf einem Rollwagen mit integrierter Edelstahl-Auffangwanne und großzügigem Ausgleichsbehälter montiert. Die Einheit erlaubt es, fahrzeugnahe Kühlwasserbedingungen zu simulieren. Dazu werden Durchfluss, Systemdruck und Temperatur des Glykol/Wasser-Mediums präzise erfasst und mit Hilfe der Stoffwerte der Flüssigkeit (Dichte, Wärme-Kapazität) die momentane Kühl/Heizleistung berechnet. Es erfolgt eine Mediumtrennung in Primär- und Sekundärkreislauf, so dass der Austausch der Temperierflüssigkeit und die Anpassung der Fördermenge problemlos erfolgen kann. Der Ausgleichsbehälter ist so gestaltet, dass die Temperaturflüssigkeit bevor sie von der Pumpe angesaugt wird in jedem Fall ausgasen kann. Über die Software kann eine Druckanpassung vorgenommen werden, um ein Aufkochen zu verhindern. Die Bedienung kann wahlweise über den Steuerlaptop oder über eine serielle Kommunikationsschnittstelle erfolgen. Alle Analogsignale werden periodisch erfasst, gespeichert, skaliert und grafisch dargestellt. Zusätzlich können noch weitere Analogsensoren eingelesen, grafisch dargestellt und kalibriert werden. Für den Standalone-Betrieb besteht die Möglichkeit, Temperierpläne zu erstellen und in einer Datenbank abzulegen. Diese geben dann zeitgesteuert die Sollwerte für Druck, Durchfluss und Temperatur vor. 

Prüfautomat für Milchleitstücke

Der Handarbeitsplatz wurde entwickelt, um die Funktionalität von Milchleitstücken zu prüfen. Er besteht aus zwei Stationen. Die erste Station, OP10, zeichnet jeweils die Kraft und den Abstand der Feder von den 4 Kammern des Prüfteils in einem Diagramm auf. Danach werden daraus der Abstand von der Feder zum Prüfteil, die Vorspannkraft und die Federkonstante berechnet. Nachdem das Milchleitstück zusammengebaut wurde, überprüft die zweite Station, OP20, den Durchfluss mit offenen und geschlossenen Kammern. 

Spindelmontageanlage

Ein historisches Bauteil!
Die Handspindel wurde seit dem 15. Jahrhundert vom Spinnrad abgelöst. Damit lässt sich in einem Arbeitsgang ein fester Faden bilden. 1768 wurde die Spinnmaschine erfunden. In der heutigen Zeit werden für die weitgehend vollautomatisierte Textilindustrie dafür Spindeln in sehr hohen Stückzahlen benötigt; Stückzahlen, bei denen sich eine automatische Montage als profitabel erweist. 

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