Medizinische Komponenten hydroerosiv bearbeiten

Ein Prozess mit drei Möglichkeiten: Verrunden, Entgraten oder doch Kalibrieren?

Dosiereinheiten für das Liquid-Handling müssen besonders glatte und gratfreie Oberflächen aufweisen,
damit beim Durchfluss nichts anhaften kann. Sonplas bietet mit der „HydroEROsiven“ Bearbeitung– oder
kurz HERO – eine effiziente Lösung: Eine mit Schleifpartikeln versetzte abrasive Flüssigkeit wird unter
hohem Druck durch die Innengeometrie des Werkstücks gepumpt. Mit dieser Art des Strömungsschleifens
lassen sich Bauteile Entgraten, verrunden oder der Durchfluss einer Bohrung kalibrieren. Sonplas bietet
sowohl ein umfangreiches Know-how als auch die richtigen Anlagenkonzepte.

„Gerade in der Medizintechnik müssen komplizierte Bauteile oft innen geschliffen, verrundet oder entgratet werden“, sagt Werner Riederer, Vertriebsingenieur bei
der Sonplas GmbH mit Sitz im bayrischen Straubing. „Das können etwa Kom-
ponenten für die Dosierung sein, die im Liquid-Handling zum Einsatz kommen,
aber auch in der Ventiltechnik.“ Für diese besonderen Anwendungen eignet sich der HERO-Prozess. Denn mit dem Strömungsschleifverfahren lassen sich innen-
liegende Bohrungsverschneidungen effizient und vor allem kontrolliert auf
Durchfluss kalibrieren,entgraten oder verrunden.

Dies kommt unter anderem einem künstlichen Voraltern des Bauteils gleich.
Der Anwender profitiert von einer gleichbleibenden Leistung über die gesamte Lebensdauer des Werkstücks. Entgraten kann zum Beispiel auch aufgrund
der Funktion eines Bauteils erforderlich sein, aber auch für eine verbesserte
Ergonomie oder wegen der Ästhetik.

Dabei strömt ein Fluid mit Schleifpartikeln ähnlich wie flüssiges Schleifpapier
durch das Bauteil entlang an den innenliegenden Bohrungsverschneidungen
oder der Bohrungsgeometrie. Werner Riederer nennt ein Beispiel: „Angenommen
die Bohrung besitzt einen Durchmesser von zwei Millimetern und geht in eine
Bohrung mit Durchmesser einem Millimeter über. An der Bohrungsverjüngung be-
findet sich eine Kante, an der sich durch den hohen Druck die Schleifpartikel stauen.
Dadurch kommt es zum Abtrag. Das hängt davon ab, wie stark der Druck des Fluids
ist und welche Schleifpartikel zum Einsatz kommen.“

Flexibel in der Wahl der Bauteile

Bearbeiten lassen sich ganz unterschiedliche Werkstücke. „Entscheidend ist immer die Bohrungsgröße,
die es zu bearbeiten gilt. Wir können mit unseren Anlagen Bohrungen mit Durchmesser ab 0,1 bis 5
Millimeter schleifen“, sagt Werner Riederer. Die Werkstücke können aus Stahl oder Edelstahl sein,
möglich sind aber auch Aluminium, Magnesium und Edelmetalle wie Gold, Silber oder Platin.
Dazu kommen Hartmetalle, etwa für Schneideplatten bei Werkzeugen, Glas, Keramik,
Kunststoffe und Faserverbundwerkstoffe.

Optimal angepasstes Prozessmedium

Zunächst werden die Eigenschaften des Prozessmediums eigens auf die Anforderungen des zu bearbeitenden Werkstücks angepasst: Um die
gewünschten Durchflusswerte, Geometrien und Verrundungsgrade zu
erzielen, wird die dafür optimale rheologische Spezifikation definiert.

Die Medien werden dazu je nach Anwendung mineralöl- oder wasserbasiert
formuliert und auf Viskositäten von 0,5 bis zu einigen 10.000 mPa·s (Milli-
pascalsekunde) eingestellt. Die Art, Konzentration und Partikelgrößenverteilung
der Abrasiva im Medium bestimmen maßgeblich die erzielbare Abtragleistung und Oberflächenbeschaffenheit der Werkstücke.

Als Schleifkorn können hochabrasive Keramiken wie Borcarbid, Aluminiumoxid oder auch künstlicher Diamant eingesetzt werden. „Diese Vielseitigkeit ermöglicht es uns, Bauteile taktzeitoptimiert zu bearbeiten“, beschreibt Werner Riederer. Die Schleiffluide dienen durch gezielte Additivierung gleichzeitig als wirksamer Korrosionsschutz für die bearbeiteten Kundenbauteile. Durch die guten Benetzungseigenschaften und die Kompatibilität mit Spül- und Prüffluiden lassen sich zudem Partikel mühelos aus-
waschen, die anders nicht entfernt werden können.

Durch intelligente Verfahrenstechnik können je nach Wunsch geforderte Sauberkeits-
klassen nach VDA19/ISO16232 erfüllt werden. Der Anwender profitiert damit von einem ganzheitlichen Prozess, der es erlaubt, weitere kostspielige Bearbeitungsschritte ein-
zusparen. Zum „herkömmlichen“ Prozessmedium hat Sonplas auch eine wasserbasierte Variante. Dieses bietet diverse Vorteile: Es ist umweltverträglich und hygienisch, zudem hat es einen geringen CO₂-Abdruck. Und weil es das Grundwasser nicht gefährdet, sind die Kosten für die Entsorgung günstiger.

Sicher den Durchfluss kalibrieren

Neben dem Verrunden und Entgraten lässt sich das HERO-Verfahren auch für die Durchflusskalibrierung von Bohrungen einsetzen – etwa in der Ventiltechnik. Dazu wählt der Anwender ein Fluid mit niedriger Viskosität. Werner Riederer: „Wir legen das Bauteil in unsere Anlage, verrunden die Einlaufkanten der Einspritzlöcher und erhöhen so den Durchfluss um 10 bis 40 Prozent.“ Nach dem HE-Prozess hat die Düse einen höheren Durchfluss. Es bietet einen entscheidenden Vorteil: Nach dem Erodieren liegt die Genauigkeit der Bohrung bei ±3 Prozent, nach dem HERO-Prozess bei prozesssicheren ±1 Prozent. Mit der hydroerosiven Bearbeitung kann der Anwender also den Durchfluss an seinen Werkstücken sehr genau kalibrieren. Der Bediener kann während des gesamten Prozesses den ansteigenden Durchfluss online überwachen, den geforderten Wert exakt justieren und die Durchflusstoleranzen so prozesssicher einstellen.

Ob Entgraten, Verrunden oder Kalibrieren, dem Nutzer stehen mit der hydroerosiven Bearbeitung drei verschiedene Anwendungsmöglichkeiten zur Verfügung. Passt er die jeweiligen Parameter an, kann er die unterschiedlichen Bearbeitungsanforderungen prozesssicher und reproduzierbar leisten. „Das Verfahren erfüllt damit alle Zeichnungs- und Bauteilanforderungen“, erläutert Sonplas-Experte Riederer.

Passgenaue Anlagen

Sonplas stattet die Anlagen auch mit Rundtischen aus. Damit laufen die Prozesse
wie Schleifen, Spülen und/oder Messen des Durchflusses parallel ab. Je nach An-
forderung kann jedes Bauteil so bis zu acht Stationen durchlaufen. Der langsamste Arbeitsschritt bestimmt die Taktzeit. Der Anwender kann seine Sondermaschine modular an seine Anforderungen anpassen und zum Beispiel auch nachträglich Prozessstationen wie Spül- oder Messeinrichtungen integrieren.

Anbinden lassen sich auch Datenbanken und MES-Systeme. Entsprechende Bauteilmarkierungen (DMC) ermöglichen eine lückenlose Nachverfolgung der Bearbeitungs- und Prozessdaten. „Durchflusskontrolle und Masterteile, die die integrierte Software in einem bestimmten Zyklus in den Prozess einschleust und
in regelmäßigen Abständen überprüft, sind ebenfalls erhältlich“, sagt Werner Riederer.

Weil es sich bei den Anlagen um ein geschlossenes System handelt, können auch keine Bedienfehler auftreten. Der Mensch an der Maschine muss sich lediglich um
das manuelle Beladen kümmern oder bei Bedarf die Paletten wechseln – der Prozess läuft konsequent durch. Bei höherer Stückzahl ist auch eine automatische Beladung möglich, etwa mit einem Roboter-Lademodul. „Damit können wir auch Prozesse miteinander verketten“, beschreibt Werner Riederer. So ließe sich das Belademodul nach dem Erodieren oder Laserbohren und vor die HE-Bearbeitung setzen. Damit
legt der Kunde den Rohling nur noch ein und holt hinten das gebohrte, entgratete
oder kalibrierte Bauteil ab, das fertig in einer Palette abgelegt ist. „Wir liefern unseren Kunden nach Anforderung von einfachen Entwicklungsmaschinen bis zu groß-
serientauglichen Anlagen“, betont Werner Riederer.

Der HERO-Prozess ist besonders interessant für diese Branchen

Automobilbranche
Luft- und Raumfahrtindustrie
Chemietechnik
Landwirtschaft
Medizintechnik
Halbleiterindustrie
Umwelttechnik
Elektroindustrie
Ernährungsindustrie
Kreativ- und Designwirtschaft
Maritime Industrie
Maschinenbau und Metallverarbeitung
Windenergie

Dazu kommen noch viele weitere Branchen. Sprechen Sie uns gern darauf an.