Zur Montage und Prüfung von HV-Invertern entwickelte Sonplas eine flexible Fertigungslinie. Die standardisierten Montage- und Prüfmodule (Einzelmaschinen) zeichnen sich durch einen kleinen Footprint bei gleichzeitiger guter Zugänglichkeit von der Vorderund Rückseite aus, wodurch z.B. Wartungstätigkeiten erleichtert werden. Hierbei ist eine nachträgliche Takt-Skalierung (120 s bis zu 40 s) jederzeit möglich. Die Maschinen sind über ein modulares Werkstückträgersystem verbunden. Dieses wird an ergonomisch optimierten Arbeitsplätzen be- und entladen. Die Montage- und Prüfprozesse vollziehen sich vollautomatisch. Die Vorgaben dafür stellt das datenbankbasierte, flexible Testplansystem von Sonplas zu Verfügung. Die einzelnen Montage- und Prüfschritte sind so in beliebiger Reihenfolge und Anzahl, sowie mit unterschiedlichen Parameter-Vorgaben, zu einem Ablaufplan konfigurierbar. Weiterhin ist die Anbindung an das übergeordnete MES des Kunden jederzeit möglich. Ein besonderes Highlight ist die eingebaute automatische Schweißstation mit grünem Laser (Kupferschweißen). Hierbei wird die Laserscanneroptik mit einem 6-Achsroboter an verschiedene Stellen positioniert, um sowohl vertikal als auch horizontal mit nur einer Optik schweißen zu können. Die Feinpositionierung erfolgt kamerabasiert anhand von Bauteilkanten. Die Anlage bietet eine integrierte Produktidentifikation mittels DMC oder Barcode sowie eine durchgängige Nachverfolgung der Bauteile auf den Werkstückträgern innerhalb der Anlage. Dadurch ist
eine durchgängige Teilenachverfolgung sichergestellt. Für die gesamte Anlage ist darüber hinaus ein ECO-Modus implementiert, der Energie einspart. Die Montageanlage lässt sich aufgrund des Werkstückträgersystems ohne größeren Aufwand für andere Inverter-Typen modifizieren.